。每1kg.H20消耗電量約0.25~0.33kw.h?div id="jpandex" class="focus-wrap mb20 cf">？刹捎玫凸儒e峰用電模式
，可節(jié)能60%以上。傳統(tǒng)
污泥干化設(shè)備1kg.H20需要消耗1kw.h能量
，另外還要消耗電量
、冷卻水、藥劑等
。
干燥過程無任何污染物排放，干燥車間衛(wèi)生條件好。
設(shè)備占地面積小，安裝方便。每蒸發(fā)1000k設(shè)備占地面積約5m2。
單條干化線每日處理量可達45噸(80%含水率泥餅)，含水率為55%泥餅每日處理量可達140噸?div id="4qifd00" class="flower right">
？蛇m合污泥分散或集中處理模式。通過對泥餅干化處理實現(xiàn)減容減量
，節(jié)約污泥運輸費用(根據(jù)路途不同每噸污泥運輸成本約100元以上)且減少運輸途中對環(huán)境的污染
。單條干化線每日處理量可達100噸（80%含水率泥餅），可適合污泥分散右集中處理模式
，節(jié)約污泥運輸費用且減少運輸途中對環(huán)境的污染
。
采用PLC+觸摸屏控制系統(tǒng)，全自動運行，操作管理方便。可實現(xiàn)多臺機組集制或CCMS接入控制 ?div id="m50uktp" class="box-center"> ？蛇h程輸出及人機操作操作，進行遠程通訊監(jiān)控及操作
。
進料量變頻控制 、成型控制、出料含固率控制(烘干時間控制)
、鋪料控制
、手動控制等。
不受外界環(huán)境溫度(冬季低溫) 、濕度(夏季潮濕)影響
，適合各地區(qū)使用要求。
【污泥干化工藝】：污泥干化的目的在于去掉濕泥中的部分水分 ，以適應(yīng)不同的處置要求
。 干化意味著在單位時間里將一定數(shù)量的熱能傳給物料所含的濕分，這些濕分受熱后汽化
，與物料分離
，失去濕分的物料與汽化的濕分被分別收集起來，這就是污泥低溫干化設(shè)備的工藝過程
。 從設(shè)備角度來描述這一過程
，
包括上料、干化、氣固分離、粉塵捕集、濕分冷凝、固體輸送和儲存等。在使用過程中，重要的是觀察機器的使用情況，看潤滑工作是否正常，聽是否有異常噪音，以及軸承和部件的正常工作情況。 如果因物料的性質(zhì)（粘度
、含水率等）可能造成干化工藝的不穩(wěn)定性的（如黏著、結(jié)塊等）
，則有必要采用部分干化后產(chǎn)品與濕物料混合的工藝（返料
、干泥返混）。
此時，在上料之前和固體輸送之后應(yīng)相應(yīng)增加輸送、儲存、分離、粉碎、篩分、提升、混合、上料等設(shè)備。
熱原之【蒸汽干化法】
蒸汽干化法是利用蒸汽熱能，經(jīng)過換熱器殼層進行熱交換，蒸發(fā)污泥中的水分使之干化。蒸汽為熱源的污泥干化機根據(jù)構(gòu)造或內(nèi)部構(gòu)件不同又分為盤式干化機、槳葉式干化機、渦輪式干化機等不同形式。蒸汽可實現(xiàn)綜合循環(huán)利用
，是非常理想的清潔熱源
。以每天處理10M3污泥的熱泵除濕干燥裝置為例，設(shè)備僅占地60M2
。一般使用1.0MPa, 160—230℃左右的低壓蒸汽
，因蒸汽干化、操作彈性大
、易于控制
、穩(wěn)定性好等優(yōu)點，加上新型蒸汽污泥干化機
、能耗較低
，因而目前應(yīng)用很多。
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